再制造业全面提速 总产值将达1500亿元
- 2012/10/8 10:46:524004
再制造是指对废旧工程机械、机床、刀具、汽车零部件等进行专业化修复的批量化生产过程，再制造产品达到与原有新品相同的质量和性能。
“中国工程机械行业在过去的十年中取得了骄人的战绩，中国已经成为大的工程机械制造国家之一，也是世界上大的工程机械销售市场。相比制造和市场的成熟状态，工程机械行业的资源流通状况令人担忧。资源的粗犷式利用，同样成为了行业可持续发展的巨大障碍。相比欧美国家成熟的工程机械产品回收体系和工程机械再制造技术，中国发展节能、绿色、环保的生产方式，还有很长的路要走。然而结合目前中国工程机械的发展现状，进军工程机械再制造领域机不可失。”模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为，随着我国技术实力的不断成熟，中国制造正由粗放式的发展方式向俭约型可持续发展方式转变。虽然国内工程机械再制造行业还存在诸多问题，但是政策的支撑和丰厚的利润，已经引起了工程机械行业巨头的关注。
目前我国设备资产总量已达几万亿元，14种主要机型工程机械保有量达290万台。而且，我国工程机械设备大多处于超负荷工作状态，全国80％的在役工程机械超过保质期。如果将被淘汰的装备产品进行修复，有专家预测，中国工程机械再制造市场每年的规模可达100亿美元。
据模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉对世界机床产业的新研究显示，世界各国对金属切削机床、金属成型机床和机床附件等机床产品的需求将保持每年9.4%的强劲增长势头，到2015年，的需求量将达到1330亿美元。
虽然发达国家的机床工具需求量已基本趋于稳定增长或饱和状态，但是发展中国家发展势头强劲，尤其是亚洲国家，如中国、印度、泰国、越南、墨西哥等国家对机床工具的需求不断增大，未来市场需求旺盛，潜力很大，这将继续推动机床工具行业的持续发展。未来几年，机床工具的需求量将不断增长，这为机床工具行业进行再制造提供了可能性。理由在于：其一，2010年机床工具行业完成工业产值近5500亿元，其中金属加工机床产值209亿美元，约占全世界的三分之一。2011年1~9月，机床工具行业累计完成工业总产值4721.7亿元，同比增长33.5%。历经了10多年的高速发展，机床市场的保有量巨大，有专家预测，我国役龄超过10年的老旧机床，也就是可用于再制造的旧机床产品总量可能超过200万台。其二，从产品的使用周期看，我国正在进入机床产品报废更新的高峰期。另外，在加快转变经济发展方式和优化产业结构的背景下，企业对数控机床的需求增加，必然也会淘汰一批机床产品。其三，自从2009年立项以来，再制造理念已经被市场所认可。此外按照规划纲要的要求，再制造作为发展“十二五”循环经济的新亮点，政策支持仍会继续。作为机床行业，再制造产业化步伐将加速。
借用汽车后市场的概念，机床再制造应该属于机床后市场，这是因为机床产品本身就有售—维护—再制造的完整链条。
与汽车零部件再制造不同的是，机床再制造大多是创造性再制造，实现功能升级、数控化，不属于恢复性再制造，体现出较高的附加值。
从这个意义上说，再制造是维修改造的阶段，主要的辨别标准是，再制造的机床产品技术性能上不能亚于新品。
中国机电装备维修与改造技术协会理事长魏连成说，我国机床再制造业务仍然停留在维修、数控化改造的阶段。“尤其是以大重型机床的维修改造为主，这样显然很难形成批量化、产业化。”魏连成认为，相比于欧美成熟的再制造产业，我国的大重型机床维修改造仍处于再制造的初级阶段。
据模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，目前在中国从事机床再制造的主要力量有三类：专业机床再制造企业，比如被工信部列入机床再制造试点企业的武汉华中自控技术有限公司（以下简称华中自控）；机床制造企业，比如重庆机床集团和武汉重型机床集团等；数控系统制造企业，如西门子自动化工厂、广州数控设备有限公司等。这三类企业构成了当前国内机床再制造的主体。
我国再制造机床特别是重型机床，多为订单式生产，由于没有统一的产品技术标准和市场定价原则，受用户市场影响较大。一些用户单位过分注重成本价格投入而忽视技术方案和厂商实力的重要性，在无形中助推了一些再制造企业只顾眼前利益，不愿对厂房设备等固定资产增加投入，不愿聘请技术人员，仅仅靠压缩经营成本以低价占领市场，造成机床再制造市场良莠不齐，无序竞争。
在再制造工业发展较早的发达国家，机床再制造已经开展了很多年，也形成了较为完整的产业链条。但在我国实行的时间还比较短，且多为单台大重型机床的维修改造，缺乏工艺规范，市场也稍显混乱。罗百辉认为，工信部建立再制造试点企业的初衷在于希望能够对未来的机床再制造产业形成示范作用。这不仅有助于建立今后机床再制造的行业标准，还有助于提升用户对再制造产品的使用信心，毕竟入选试点企业从资质等各方面来看都是比较的。
作为目前机床再制造试点单位中惟一的民营企业，华中自控今年1~10月，共获得了23台套重型、超重型机床的再制造订单，再制造产品销售额占总销售额的60%以上。
由于绝大部分机床部件可以翻新使用，因此大型机床再制造成本一般只有新机床购置费用的三分之一左右。
机床再制造不光降低购买成本，还可以缩短订货期。如果再制造产品真能达到新品的性能指标，对客户而言，要接受起来似乎并不难。
相比起来，促动再制造企业在市场深耕的理由就简单很多，那就是利润。据报道，目前武重再制造机床单台利润率已超过新机床。
这意味着什么？改造一台旧机床比造一台新机床更有利可图。因此对机床再制造企业来说，重要考验是，再制造产品的性能指标。
刀具行业同时也呈现出一片大好的形势，其在世界市场上的需求量不断增长。据机床工具协会工具分会荣誉理事长、成都工具研究所原所长沈壮行预测，刀具市场未来5年预计年增长3%~5%。
“中国再制造试点企业已形成汽车发动机、变速箱、转向机、发电机供25万台套的再制造能力，产值超过20亿元。”中国工程院院士、装备再制造技术国防科技重点实验室主任徐滨士说。
目前，中国国内汽车保有量突破1亿辆，千人汽车保有量超过70辆。预计到2020年，每年报废的汽车将达到1400万辆。由此带来的环境资源问题日益突显，将严重制约中国汽车产业健康可持续发展。
工信部在多家企业的试点显示，再制造业在质量性能不低于新品情况下，成本只有新品50%，节能60%以上，节材70%以上，环境不良影响显著下降。
“在能源、资源、环境约束日益突显的今天，制造业如何摘掉大资源消耗和污染排放产业的帽子，如何发展绿色制造、智能制造，成为重要课题。再制造兼具绿色制造和先进制造的特色，是节约资源能源的有效途径。”中国工程院常务副院长潘云鹤说。
工信部节能与综合利用司副司长高东升表示，在政策层面，工信部正在工程机械、电机、内燃机等领域开展再制造产业的试点，努力培育规范化、规模化再制造产业链的形成。