茂名石化连续四年乙烯产量实现大跨越
- 2015/1/16 14:03:135039
连续四年乙烯产量实现大跨越
108万吨、110万吨、112万吨、114万吨，这是自2011年突破百万吨乙烯后，茂名石化连续四年乙烯产量实现大跨越。2014年，茂名石化按照“以稳为主，稳中做大，稳中调优”的工作思路，全力做大乙烯产量，全年生产乙烯114.12万吨，创历史新高，稳稳当当地坐上了把交椅的位置。
“这一成绩来之不易，关键就在于精细二字”茂名石化裂解车间主任林琪主任这样回答。
精细抓安全没有安全的生产，一切都是空谈。每年化工分部70%的动火作业发生在裂解装置，这一数据足以说明安全的担子有多沉、有多重。
“在日常工作中经常会出现：安全工作说起来重要，干起来次要，忙起来不要的现象。”裂解车间安全总监邓永全一语道破。
为了让职工分分秒秒都谨记“我要安全”，他们充分利用“班班讲安全”、“HSE短信群发”、“HSE文化园地”墙报、“图片纠错有奖”、“事故反思”、“曝光台”和“点赞台”等多种安全理念宣贯方式，开展班组多样化安全培训，提高职工的安全意识。
在这里形成了这样一个好习惯。裂解车间管理人员天天召开“碰头会”，每天下午17:00，车间会准时召开15分钟的专业碰头会，协调当天各专业检查发现的问题，跟进当天施工作业进度，提前合理安排次日施工作业计划，进而提高车间各级人员对现场作业的掌控力。
为了强化现场直接作业安全监管制，确保现场直接作业环节安全，车间对施工项目充分进行风险评估分析，所有施工项目成立项目小组，由项目组长组织风险评估分析会，充分论证作业过程存在的风险和相应的防范措施，有效控制了作业过程的风险；他们全面梳理作业项目清单，全员开展风险评估分析。在车间范围内开展全专业作业项目清单梳理，生产工艺专业、设备专业、安全专业整理出日常作业项目共235项，成立了专门的风险评估小组，组织工艺、设备、安全、班长等人员对235项作业项目以JHA的方法进行风险评估分析，形成了车间“风险库”。
精细抓优化为了挖掘每一滴原料大效益价值，提升每一台设备大运行空间，裂解车间不断的优化工艺流程、工艺指标，借助“比学赶帮超”竞赛平台，提升装置的优化操作水平。
一线职工是优化的关键所在。为了引导职工在实际操作中做优每一项指标，车间先后开展了“小指标创优”竞赛、“红旗炉”竞赛和“压缩机抽凝比”竞赛。谁的维护更到位、谁的操作更精细、谁的操作成本更佳，奖励就会流入谁的口袋，从而激发了职工深度优化的热情。
短板指引优化方向。为了提高高压脱丙烷塔的处理能力，裂解车间通过优化裂解气压缩机阻聚剂的组成及注入量来确保C-300稳定运行，充分利用两套装置的互补优势，在1号和2号高压脱丙烷系统之间架起了一条互送线，有效降低了T-365塔的负荷，确保了高压脱丙烷塔的稳定运行，塔顶物料碳四含量由0.4%降低至0.1%。
用越来越优的指标来确保装置的产量和效益大化，自2011年到2014年，裂解损失率由0.22%降至0.11%,4年保持中石化好水平。
精细抓节能乙烯能耗的下降对环境保护及降低生产成本起到关键作用，2014年，吨乙烯综合能耗降至528.89千克标油/吨乙烯，连续4年均在同行业站排头。
成绩来之不易。装置一天天在变老，要想节省装置的开支，就需要从“牙缝里”一点点抠。裂解炉是装置的能耗大户，受到特别关注，为此，化工分部制定了“把一台炉子当一套装置管理”方案，还专门成立裂解炉攻关组，每天对炉子运行情况进行监督，指导班组职工做好裂解炉日常监控和调整；每星期对裂解炉存在问题，尤其是影响裂解炉热效率提高问题进行分析，制定整改措施；每月在公司经济活动分析会上专题汇报裂解炉热效率情况。通过实施一系列措施的，炉子的热效率取得长足进步。
为了加强物耗管理，降低效益流失，车间按照分部部署建立火炬运行台帐，加强火炬气监测，定期对火炬气成分进行分析，并根据火炬气成分有针对性的进行查漏，每月工艺员会对1号和2号裂解的501个排放点进行排查和整改，切实降低物料损失，有效控制物料排放火炬，降低效益流失。为了节约用电，车间设备员和泵较上了劲，他们从提高急冷透平泵的投用率入手，一方面，加强指导班组如何更好的开停透平泵、维护泵的正常运行技能，另一方面，优化操作延长急冷透平泵过滤网的运行周期，将急冷透平泵运行周期延至30天以上，比以前延长了一倍。通过努力，大大提高了透平泵的投用率，年可节省电费177万元。