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　　天津石化：机泵群步入预知维修时代

作为集团公司机泵群监测系统使用单位，2011年3月，该项目在天津石化正式投用。历经三年多的实际运行，天津石化从使用管理上不断进行完善，不仅帮助关键装置降低了故障率、减少了故障停机时间，同时也成功带领机泵群步入预知维修时代。

       机泵监测系统　试点推广　实现全覆盖

炼化企业高温油泵密封泄漏是“顽疾”。针对这一难题，天津石化在集团公司的帮助下，引进关键机泵在线检测系统，并与机组在线等监测系统集成构筑天津石化设备状态监测网络平台，力求机泵群管理实现“智能监测、立体监控、缺陷预判、预防维修”。

他们选取机泵故障率相对较高的3号常减压装置热油泵区为研究对象，将优化机泵运行状况、降低能耗作为重点，通过采用机泵在线监测技术达到降低故障率的目的。

“仅半年的时间，我们就感觉到这个系统太好了。设备状态心明眼亮，定期的普查变成了有针对性的关注，工作效率大大提高了。”联合五车间设备主任刘景明表示自己是直接受益者。

机泵群监测系统包含在线监测和离线监测两种方式。关键机泵采用在线监测，通过固定探头和无线监测器，定时将采集到的数据传到服务器上。而主要机泵则采用离线监测，由专业点检人员，利用离线监测(HD711)综合点检仪定时、定路线采集数据并上传。

        起初，该项目仅覆盖炼油部5套装置、38台设备;离线监测覆盖16套装置、147台设备。自2011年下半年，他们陆续在炼油部和化工部扩大试点范围，至目前，天津石化已经实现关键机泵在线监测系统全覆盖。

机泵监测　“软件”助力　形成管理体系

       “机泵稍有异常，它就会通过传感装置通知我们，多方位摄像头能帮助我们准确定位设备‘病灶’。”炼油部动设备技术员安绍沛历数着机泵智能监测系统的好处。

安绍沛介绍，机泵数量多、分布广，机泵群监测系统能对设备运行情况实时跟踪，准确的数据减少了现场确认问题和重复试验的维修时间和成本。

        为保证机泵监测系统的使用效果，炼油部明确了操作、设备管理、维护三方面的职责，并细化了状态监测系统工作流程，建立了在线监测应急网络。一级报警操作人员要在现场确认机泵运行情况，而到高的四级报警级别则由技术员、车间主管领导确认。

为提高职工的诊断技能水平，该部加强了状态监测培训，提高各类人员对设备深层次问题的判断和处理能力，做到提前发现隐患，定位故障点，并采取正确的处理措施。

2014年，依据机泵监测系统数据，炼油部共发现机泵润滑不良、紧固件松动等问题180余起，预知检修30余起，避免了重大次生事故5起。

机泵在线监测：故障克星促设备管理理念升华

负责设备保运的机泵状态监测组组长王国强介绍，他们在对联合二车间的汽柴油加氢101泵进行离线监测时发现，该泵的温度数据异常。通知保运站加注润滑油后，他们加大了监测频次，但每次注入润滑油后数据正常的时间越来越短，据此，他们果断通知保运站和生产车间。后来，在其停运、解体后发现，该泵的滚动体已有磨损迹象。

今年1月29日8点刚过，负责在线监测的小陈发现，3号常减压110A泵电机驱动端出现加速度异常的三级报警状态。他立即将这一情况反馈给了保运站，现场查看发现，该泵电机驱动端保持架已松动，导致轴承出现卡塞。

“之前我们的想法是坏了就换，现在是出现故障不如预防故障，重在维护、应修必修。”王国强道出了设备管理理念的今昔变化。

原来，为调动保运人员维护设备的积极性，炼油部从设备性能，包括完好率，运转率，故障率等方面对状态监检测效果进行奖惩考核，同时实行了备件承包制。

据天津石化专业部门统计，通过机泵监测系统应用的不断深入，几年来机泵故障次数呈几何级降低。以2014年炼油部机泵故障率为例，同比降低仍达到10%左右，易损件消耗同比减少549套，而由此避免的经济损失却是难以用数据显示。“我们看重的是使用这套后对管理体系的促进和完善，还有设备管理理念的升华。我们将在公司范围内全面推广。”天津石化设备部副部长魏冬表示。