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华德变量泵A7V107LV1LZFOO

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北京液压泵A7V107DR恒压变量泵

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北京液压泵/马达 A2F23定量柱塞泵
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北京液压泵/马达A10VSO71变量泵
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北京液压泵/马达A10VO45变量泵

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北京A4VG90闭式回路斜盘式轴向柱塞变量泵

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北京液压泵A4V125斜盘式轴向柱塞变量泵
北京液压泵A7V78MA手动变量变量柱塞泵
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北京液压泵A8V80变量双泵
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北京液压泵A4V250斜盘式轴向柱塞变量泵

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外啮合齿轮泵的工作原理及结构

齿轮泵的工作原理，齿轮泵的结构由两个齿轮相互啮合在一起而构成的泵称为齿轮泵。它是依靠齿轮的轮齿啮合空间的容积变化来输送液体的，它属于回转泵，也可以认为属于容积泵。齿轮泵的种类较多。按啮合方式可以分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵；按轮齿的齿形可分为正齿轮泵、斜齿轮泵和人字齿轮泵等。

外啮合齿轮泵是应用广泛的一种齿轮油泵，一般齿轮泵通常指的就是外啮合齿轮泵。它的结构如图所示，主要有主动齿轮、从动齿轮、泵体、泵盖和安全阀等组成。泵体、泵盖和齿轮构成的密封空间就是齿轮泵的工作室。两个齿轮的轮轴分别装在两泵盖上的轴承孔内，主动齿轮轴伸出泵体，由电动机带动旋转。外啮合齿轮泵结构简单、重量轻、造价低、工作可靠、应用范围广。

齿轮泵工作时，主动轮随电动机一起旋转并带动从动轮跟着旋转。当吸入室一侧的啮合齿逐渐分开时，吸入室容积增大，压力降低，便将吸人管中的液体吸入泵内；吸入液体分两路在齿槽内被齿轮推送到排出室。液体进入排出室后，由于两个齿轮的轮齿不断啮合，便液体受挤压而从排出室进入排出管中。主动齿轮和从动齿轮不停地旋转，泵就能连续不断地吸入和排出液体。

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北京液压泵A7V117MA手动变量柱塞泵
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北京液压泵A7V355MA手动变量柱塞泵
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外啮合齿轮泵的泄漏问题如何解决
齿轮泵在通过密封容积变化来完成能量转换的过程中，由于齿轮要旋转，零件相对运动表面间必须有配合间隙，因而高压没液沿着此间隙流回吸液腔，形成内部泄漏。从提高容积效率的观点出发，应尽量减小间隙，但间隙过小，将增加零件运动表面的摩擦损失，使机械效率下降，因此，内部泄漏和摩擦损失对配合间隙的要求是相矛盾的。

它主要由以下三个泄漏途径。

1）齿轮端面和前后端盖间的轴向间隙由于这种泄漏路短，泄漏面积大，因而泄漏量约占总泄漏量的75~80%，是齿轮泵的主要泄漏途径。试验表明，当轴向间隙增加0.01mm，泵的容积效率就可下降20%。

2）齿轮齿顶与泵体间的径向间隙由于齿轮旋转方向与泄漏方向相反，泄漏阻力较大，圆周泄漏路线较长，同时，由轴承有径向间隙，齿轮在高压油液作用下被压向吸液腔一侧，使此处的齿顶间隙几乎接近于零，所以径向间隙泄漏不大，一般只占总泄漏量的5~20%。若么向间隙增大0.1mm，齿轮泵的容积效率约降低0.25%。

3）齿轮轮齿啮合处齿面间隙由于啮合力使啮合齿面相互压紧，所以齿面间隙的泄漏很小，一般约占总泄漏量的4~5%，它主要取决于齿轮的制造精度。总之，要改善齿轮泵的工作状况，必须注意齿轮泵轴向间隙的泄漏，要选择合适的结构和适当的间隙，来提高齿轮泵的效率。

对于所购买的充液阀来说,正向开启压力是确定的;而对于设计者来说,要根据主机的要求,来选择合适口径的充液阀,以使压力损失尽可能小。同时确定其实际控制压力;对于使用者来说,要保证油液的清洁性,防止不洁物如铁屑等杂质残留于阀口密封处,造成密封环的损坏。

3 充液阀的常见故障及分析

在为用户进行设备调试以及帮助一些厂家解决技术问题的过程中,发现充液阀的故障主要有以下一些现象,下面分别加以叙述及分析。

(1)快速排油时,液压冲击大。该台设备是我单位为山东某厂制造的用于盘式刹车片热压成形的六层热压机。柱塞缸为下置结构形式,充液阀采用江苏某液压件厂生产的德国某公司系列的rcf-80-a1型带卸压功能的先导型充液阀。系统原理是:加压结束,首先通过换向阀进行卸压,使柱塞缸a腔压力卸载至规定值,达到电接点压力表下限值(零压左右),电接点压力表发信,通过相关阀使控制油压力升高,打开充液阀,实现快速排油,柱塞缸得以快速下行。

经检查发现:该厂维修人员将电接点压力表下限值设置在4 mpa。所以,当a腔压力下降至4 mpa,电接点压力表立即发信,打开充液阀,使a腔中有压力的液压油突然排油,造成液压冲击。后将电接点压力表下限值设置在零压左右,即消除液压冲击。

说明:无论是普通型还是先导型充液阀,在快速排油时,一定要首先使压力卸掉。否则将会产生很大的液压冲击。当然,先导型充液阀由于自身带有卸压装置,在一定程度上能减小这种液压冲击。对维修人员来说,一定要了解充液阀的佳工作条件。

(2)快速排油时,油箱内有高速液体冲击的声音,且系统油温升高速率较快,充液阀与油箱间用铝制管箍锁紧连接的粗胶管经常被冲开,造成大量油液外泄。

该台设备为某厂自制设备,也采用柱塞缸下置结构形式,其原理见图2。从投入生产以来就有此现象。针对这一现象,笔者怀疑:快速排油时,液体流速过大,造成回油压力过高。该柱塞缸直径d=400 mm;下行速度(由2个副缸牵引带动)v=80 mm/s。充液阀为外购的普通型充液阀,口径为d1=40 mm;通过充液阀出口理论流量为q=πd2v/4。其中:d为柱塞缸柱塞直径;v为柱塞缸柱塞下行速度。充液阀出口过流面积为s=πd21/4。其中:d1为充液阀出口直径。充液阀出口理论液体流速为

一般充液阀在设计时排油速度为2~4 m/s。显然,这种现象的根本原因在于充液阀口径或过流面积太小。为此笔者建议:

①为保证现生产需要,将副缸下行速度调至30~40 mm/s左右,经调试效果非常好。但是,生产效率却降低了。

②立即着手购买大口径的充液阀。经计算选用口径为d1=63 mm的充液阀时

左右,满足充液阀使用条件。经安装后效果比较理想。这一点充分说明了液压系统设计人员在选择充液阀的型号时,一定要了解充液阀的技术性能,做到参数的合理匹配。

(3)加压时,达不到规定压力值。该现象出现在1台六层压机上,在设备使用半年后,按工艺要求压力设为22 mpa,但是,即使系统压力达到26 mpa,主缸压力只能到10 mpa,经试验和检查后,确定液压泵、液压阀、液压缸、液压管路、集成块都没问题,初步认定充液阀封闭不严。正常情况下,主阀芯在弹簧力提升下其下部斜面与阀体刃口处形成线接触,在液压缸加压情况下,进一步增加阀芯与阀体的压紧力,使密封更加可靠。拆开检查后发现,阀体与蘑菇形主阀芯的密封处(如图3所示)密封不严,阀体刃口有一处已被压钝,压钝深度大约有1 mm,长度约为5 mm。经分析认定,充液阀在设计时,阀芯和阀体材料选用45和40cr,阀芯硬度≥hrc45,而阀座硬度比阀芯低10~15个硬度单位,其硬度值约为hrc30~hrc35。由于较硬异物夹在阀体与阀芯之间,使阀芯与阀体形成局部接触,加压时阀芯与阀体间接触力加大,大部分压紧力作用在与异物相接触的阀芯与阀体的局部接触面上,使该接触面的接触应力急剧增大,从而使硬度低的阀座接触面产生===久性塑性变形,形成缺口。经过对阀座的修复并对整个液压系统进行重新清洗,安装试车恢复正常。这种现象是由于油中含有较硬杂物所致。这说明油液清洁性的重要。

此外还发生过控制活塞回程弹簧断裂现象,这主要是控制压力太高(18~20 mpa)(单独由控制液压泵供油),使控制活塞回程弹簧经常处于被压状态,超过了弹簧的工作条件;主阀芯阀杆弯曲,这主要是回油卸压不*,主阀芯阀杆经常处于受压状态,同时阀杆材料的选择不合理及加工的缺欠(如热处理达不到要求)等。

4 结论

通过上述较典型的故障分析及排除过程来看,我们可以总结出以下几点:

(1)对液压系统设计者来说 ①无论是选择普通型充液阀,还是先导型充液阀,都必须考虑在油路中增设单独的卸压装置,大限度地减少或消除快速排油瞬间的液压冲击;②充液阀性能参数的选择如口径或液体流速,必须满足工艺要求;③充液阀的控制压力不要过高,同时控制压力的升压速率应可控。

(2)对制造及使用者来说 ①液压系统在加工、装配及维修时,一定要保证管路,阀块,油箱等的清洁,防止因为铁屑、焊渣及其他不洁异物的混入造成液压元件功能的失效;②在调试及维修时,往往涉及到充液阀控制参数(如控制压力、小卸荷压力、卸压时间)的重新设定,要求调试及维修人员一定要根据工艺要求及充液阀的使用要求,确定佳的控制参数。

1、什么是充液阀？

充液阀是一种液控单向阀，在中、大型液压机上起到加大供油量，使主缸活塞快速下降的作用。因此充液阀主要是安装于油箱和主缸的中间。相信大家对充液阀工作原理了解不多，接下来就带大家一起来通过充液阀工作原理结构图来说明充液阀的工作原理。

2、充液阀工作原理：

充液阀的主缸活塞降低时，活塞因自重而降低，致使主缸上腔成真空状况，将充油阀的阀口吸开，把上油箱的油放入主缸上腔。活塞到位后，绷簧将充油阀封闭，压机在油泵供油压力下作业。然后要活塞反程油泵向主缸下腔供油，在活塞尚未动时，下腔就有压力了，小管把这个阀去翻开充油阀，活塞上升时，油就回到上油箱了。上油箱满了后，有一根大管子把多的回到下油箱。

3、充液阀的用途：

充液阀通常作为液压缸和油箱间的吸排油阀运用，充液阀大型压力机的快进行程，要从油缸向油箱吸油，加压时避免从油缸流入油箱，反向时从油缸排油到油箱。法兰型充液阀体积小，经过流量大且无泄漏，可直接焊接或用法兰固大流量是自在活动时压力损失时所得的值。低液控压力比为阀座有些与液控受压有些面积比所决议。回程时，必须先泄压，不然能够无法敞开或形成冲击。它操控的油缸被迫行进时，操控油为压力油，充液阀翻开，油缸充液阀腔因真空汲取很多油液，当需求加压继续行进时，操控压力油断开，充液阀封闭，油缸充液阀腔打高压油慢速行进。回程时，充液阀再次翻开，油液经过充液阀疾速回油箱。