进口液压泵维修：

进口的液压泵的磨损分为初期磨损，正常磨损，异常磨损三个阶段。

1.1初期磨损阶段：泵在零件制造过程中，零件金属表面有一定的微观不平度(表面粗糙度)轴或孔存在的椭圆度与不直度，在金属表面发生初期相对运动时，泵零件间相对高速运动，此时摩擦副间会产生轻微的摩擦磨损，零件处于初期磨损阶段。

1.2正常磨损阶段：经过一段时间的磨合，摩擦副间生成新的，精度等级更高的粗糙度，磨损速度减慢。进入一段相对比较长的稳定使用阶段。

1.3异常磨损阶段：在此阶段中，金属材料达到疲劳周期的额定寿命，金属表面将产生疲劳层，疲劳层在泵高温高压的特殊使用状态下，金属表层易发生颗粒状脱落，因此，磨损急剧增长，zui后导致零件失效。

1.4泵在运行中的相对运动的三对摩擦副(静承关系)零件之间的磨损，使零件间的缝隙增大，泵内泄漏量随之增多，油温也相应升高。泵软寿命是从初期磨合期到稳定使用阶段进而到疲劳剥落期阶段(剧烈磨损阶段)。这三个阶段时间的长短主要取决于所使用的液压介质的清洁度。

1.5影响泵的软寿命还有另外一个决定性因素，就是泵的轴承的使用寿命。因为轴承在泵壳内轴向载荷转动，泵壳内的三大摩擦副(1缸体配流面与配流盘;2柱塞杆与缸孔;3滑靴与斜盘)零件高速摩擦转动，金属表面相对运动时，金属与金属产生接触摩擦，发生粘结和切削，而且由于局部高温，造成大尺寸金属氧化物颗粒疲劳剥落，剥落的金属颗粒因无法排出泵壳外而积存在液压泵壳内。因泵壳体充满液压油，沉积的金属颗粒与液压油混杂在一起随泵主轴及缸体的转动又在壳体内旋流漂移，造成泵内轴承的加剧磨损。轴承磨损到一定程度后游隙增大，轴承游隙增大后轴承的回转精度降低后，无法保证缸体与配流盘的相对运动精度，因此又破坏了泵三对摩擦副之间的静液压的平衡，被破坏的静液压支承(三对摩擦副)又会加速磨损。

即使所使用的液压介质达到清洁度标准，轴承还有一个基本的额定使用寿命。轴承的额定寿命分为(1)公称额定寿命;(2)修正的额定寿命;(3)深入计算的额定寿命。

泵用轴承基本额定寿命是指足够大一组的相同型号轴承中有90%在出现疲劳征兆前达到或超过的寿命。额定寿命计算的基础与ISO281一致，是Lundberg和Palmgren的疲劳理论,该理论考虑了很多因素，包括材料的疲劳极限，润滑，载荷与润滑间隙内的相互关系以及轴承的摩擦特性和载荷分布，在基本额定寿命的计算中应考虑其它因素，例如润滑和污染的影响。但是如果油液中有大于10μm金属颗粒磨损影响因素，就无法计算。该理论在遇有磨粒磨损情况下，通常给出一个zui终额定寿命值。液压柱塞泵使用的是INA公司滚柱轴承。达到FZG试验的至少耐磨损等级10级，洁净度为NAS1638之8级，用β⒑≧100的过滤器的液压油的轴承软寿命。

2、特殊环境下的液压柱塞泵轴承

2.1在高温易燃环境下工作的液压系统中，使用难燃的HF(H:Hydraulic fluid液压油液：F:fire-resistant难燃)液压介质。例如炼钢厂使用的液压介质是HFC“水乙二醇”工作液，这种油液与矿物油基液压油液相比，粘度/温度特性较差。HF油液消除空气和污物的能力也较差，润滑特性也与矿物油基液压油相差甚远。间隙摩擦引起的磨粒磨损`侵蚀和滚动轴承疲劳等都产生新的污染颗粒，因此，德国力士乐公司所生产的E-系列液压柱塞泵和马达的技术数据已作了调整，针对HF工作液的特性对柱塞泵所使用的轴承采用代有“RR”镀层的特殊轴承。(轴承Rrcorrotect耐腐性镀层)但这种代有“RR”镀层轴承的使用寿命低于矿物油基液压油的50%。(HFD无水油液，磷酸酯不在此范围内)

2.2代有SL型号是德国力士乐公司为长期工作在高压环境下而设计的一种重载荷超长寿命泵，SL型号的泵是采用带静压平衡超长寿命重载轴承，与标准型号泵相比，“SL”型号泵有较长的使用寿命，泵可长期在高压状态下工作。在31.5MPa,公称转数和油液粘度36m㎡/s下软寿命为10，000h小时。此泵设有于冲洗轴承的U油口。

3、影响泵软寿命的因素

3.1轴承的摩损是影响泵软寿命的决定因素，泵用轴承是在特定运转条件下及特定轴向载荷摩擦力矩的特殊轴承。例如德国力士乐A4VSO型号直轴斜盘式泵用的轴承是瑞典INA轴承公司专为力士乐泵特殊制造的，此种轴承滚动接触区内赫兹压力与轴承配合面的面积与普通轴承有很大的区别，它与普通轴承的区别是泵用轴承针对泵运转工作状态的特殊载荷情况，采用了对数曲线修形滚子的圆柱滚子轴承即---滚子母线为直线的修形理论与均布载荷的母线滚子轴承内圈和滚子接触面的对称指数修形曲线的特殊滚柱轴承。

柱塞泵在工作压力达到峰值压力时，其分布在泵缸体孔中360°内分度圆中的九只柱塞中只有四只柱塞在向泵排口压缩高压力油而产生的偏载反作用力施加在主轴前端的圆柱滚子轴承160°区域内上，这种现象使轴承承受主轴变形所产生的偏载荷力和多波峰式的突加冲击载荷力，在这两种外力作用下，轴承不可避免地存在边界应力集中即“偏载边缘效应”，这势必降低轴承额定使用寿命，同时也对泵的软寿命带来影响。

3.2油液污染，主要是人为造成的污染，当更换液压滤芯时没有把滤筒内的油液排净或根本就不排出滤筒内的油液就抽换滤芯，造成滤筒内的污染物从滤筒的排口直接流入油箱。当一个≧10μm颗粒进入到泵中，就会造成配流面的一道划痕，当这道划痕在高压油液长时间的冲刷下，就会演变成一道沟槽，就这么一道沟槽就会造成泵失效。

3.3吸空，对泵软寿命影响zui大的是泵吸入带有空气的油液，在此要纠正液压界人员的一个错误观念，就是液压管道不漏油不等于管道不漏空气。当油液管道及各部接头处密封处于小的失效范围内，管道在一个大气压环境下是不泄漏油液的，当泵排量增大时，泵吸油口S处就会出现虹吸现象，外部大气压高出泵吸油S口几倍的大气压，泵吸油口就会从失效的部位吸入空气。当空气进入到泵配流区域从低压区转换到高压区时，在高压油的挤压作用下，气泡爆炸破裂，就会对缸体配流面与配流盘间造成穴蚀现象。穴蚀严重时造成缸体配流面铜层间隔区窜通。另一种泵吸入空气的原因是液压油箱容积小或油箱内间隔板设计不合理，当液压系统回油时所带入到油液中的空气气泡还没有被*消出时就被泵吸油口吸走了，也会照成上述病因。

3.4挠性联轴器不对称，电机轴与泵主轴不同轴度大于0.1mm时，高速转动所产生的振动直接反应到泵主轴轴承上，影响主轴前端轴承寿命。

3.5多泵工作时的共振：大型液压站群泵组工作时，每台泵应有自己单独的带有减震座的泵架，泵架与泵架间隔必需有减震措施防止共振。

3.6维修方式不当，任何的不当维修方式，都会造成泵的*损坏。泵的解体与装配是一道精细而复杂的工作，工作人员必须在修泵前仔细阅读所承修的泵，马达的维修技术参数，按规程调整静承间隙。*的办法是由专业人员来维修。

4、液压柱塞泵在线监测诊断与预知维修

4.1本世纪初，以现代电子测试技术，计算机分析等*的状态监测、诊断仪器为基础，采用超声波泄漏监测技术，红外测温技术，泵用轴承小波分析技术，对在线使用的泵进行定期检测诊断，根据所采集故障信号，绘制出泵在线工作性能曲线图，做出评估报告。依据监测结果决定是否对泵进行维修。从而确定泵的*维修期，避免了预防维修中过剩维修，大大地降低成本。提高泵使用软寿命，减少了故障停机损失。以技术状态监测维修制度取代过去的定期维修制度。也取代了过去的人工巡回检测即用手摸泵外壳的温度与振动，用耳听泵转动时发出的噪声是否比以前扩大音量的老式方法。特别是以设备点检个人经验为主的技艺维修，而不是以*的检测，科学的标准为依据诊断的维修。

4.2监测及诊断装置即为故障诊断手段。故障诊断手段可分为便携式简易诊断和在线精密诊断两大类别。液压泵故障的预兆主要参数是压力降低，流量减少，温度上升，变量速度超时，噪音上升与振动增大，泵内泄漏量超标等。检测不同参数时，应根据液压泵所反映出来的实际状况，现场条件和精度要求的差异，选择不同的测量方法和工具，仪器。如日本研制成的液压泵故障诊断器的原理是通过振动诊断法进行检测，经微型计算机分析处理并做出故障预报。可以较快的从泵的外部直接检测出泵内部磨损情况，从而有效地防止了泵的故障发生，提高了主机的可靠性。

泵检测还可以采用液压测试仪检测泵的总效率。液压测试仪是由流量，压力表和温度计所组成，可联接到泵的排口，通过调节仪器的各项功能检测出泵排口在各级压力下的流量，绘制出泵总效率曲线图。泵总效率下降到72%时就必须下线修复。

测试仪与泵泄油口联接检测泵内泄量。泵的泄漏量是随在线使用时间而变化的，在固定的周期时间内，测出泄漏量的变化就可相应得知泵影响系统能否正常工作的运行状态变化，将泄漏量随时间变化的曲线称为状态曲线，作为泵工作状态的评定指标，可用以进行故障预报和维修期的确定。

泵内泄漏状态曲线的绘制及分析。以泵运行时间为横座标，内泄量和容积效率为纵座标，绘出泵泄漏曲线，泄漏量超出正常值的50%就必须下线修复。

4.3查看电流值，冶金行业的大型液压站都是由多台柱塞泵组成的液压系统并配有配套的大型蓄能器组，如果其中有一台泵内泄漏量大或达不到工作压力时，对整个液压系统压力及流量危害不能立即显现出来，点检人员必须每日对工作的泵查看电流表上的电流值并做出记录。如果泵群组其中的一台泵工作压力比另外的泵工作压力低时，压力低的泵在电流表上显示比正常工作的泵电流值低，即少做功的泵比正常做功的泵需用的电流低。

4.4测量泵壳温度。液压柱塞泵内泄漏量大，泵内的摩擦副间隙增大造成压力油泄漏，泄漏的压力油转变成热能，事必造成泵壳同正常泵壳的温度差别。如果泵内轴承疲劳磨损，轴承发热并伴有杂音，热量就在泵壳外表处显现出来，以上二种发热现象采用“红外线电子测温仪”检测对比，有问题的泵壳表面温度就会比正常工作的液压泵壳温度高。点检人员应每4h小时用“电子测温仪”检测一次泵主轴外部、泵壳体中部、泵后盖处等三处温度并在泵温升曲线表上标出温度记录，此温度曲线表可与泵监测诊数据表同时提供给技术人员，便于技术人员对泵做出正确的判断。