化工企业与其他企业不同，一旦发生安全事故，将会造成非常巨大的损失，并且这些损失不仅仅是经济方面，还威胁着社会的稳定和人们的生命安全。对于化工企业来说，做好安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系建设是一项长期的工作。只有在化工企业生产的过程中，加强对安全风险的识别和管理控制，提高化工企业生产的安全性，定期开展隐患排查治理工作，及时的处理生产过程中存在的各种问题，才能确保化工企业的安全生产。

1、化工企业发生安全事故的重要影响因素

（1） 产品因素与生产原料

化工企业生产中，造成安全事故发生的影响因素很多，为有效解决这些问题，应借助安全风险管理与排查隐患管理等方法，有针对性、目的性地解决问题。化工企业生产经营过程中，生产所需的原材料与产出品均是危险系数较高的产品，具有腐蚀性与易燃性特征。当工作人员在操作的过程中没有严格按照规范执行，极易导致安全事故的发生。例如，在运输化工原料和化工产品时出现泄漏，在生产时出现停水和停电的问题，均可导致安全事故的发生。

（2）生产环境

化工企业生产过程中，有特定的工作环境，主要原因为在生产时，大部分产品均是通过物理或者化学变化演变而来的，在这个工程中，会经历负压深冷和高温高压环境，并且施工的工艺更加复杂，在这种危险系数较高的环境中，若存在操作不当、机械设备老化的情况，均可出现安全事故。

（3） 管理制度

化工企业在生产过程中出现危险事故的根本原因在于企业的安全管理体系并不完善，没有严格落实安全生产的制度。在生产过程中，操作人员没有严格按照规范和特定程序进行操作，没有定期对机械设备进行维修，未开展安全教育工作，这些因素均可能导致在生产中发生安全事故。

2、建立风险管控制度

化工企业在生产运行中，一旦出现安全风险失控的情况，极易导致安全事故的发生。因此，化工企业必須建立分级管控的安全风险体系，保证企业的分级管控工作严格落实。基于制定的安全管理制度，企业应该准确识别风险来源和风险位置，从而做好评价风险工作，通过采取分级管理措施，控制并排除企业中潜在的生产风险。对此应该从以下几个方面入手：

①排查并确定风险位置。根据化工企业发生风险的概率和危害的程度，确定企业可承受大的风险程度，为判定风险级别等系列工作夯实基础。当确定发生风险的位置时，应该结合机械设备和风险信息等具体情况确定风险位置，做好风险位置的安全管理和分类工作。根据划分的风险位置和区域，明确区域环境的特点，从而准确地排查风险位置。

②识别和评价风险来源。在评价风险来源的过程中，应该结合化工企业的具体情况，识别不同位置风险来源，保障可以识别每一个风险位置的设备和作业，综合考量机械设备与风险位置的环境因素。此外，还需要结合不同风险位置，有针对性地应用不同方法，准确识别风险。

③评价安全风险。化工企业在评价风险的过程中，可利用分析作业条件危险性的方法，分析风险来源，通过应用定性法与定量法，将大的风险级别作为确定风险级别的重要依据，对于发生过重大事故和存在重大风险的地点来说，应该被判定为“重大风险”，应用高级别措施进行风险管控。

④分类别制定管控措施。针对风险不同的位置，应该进行分级管理，在对风险位置实施管控的过程中，就风险系数相对较高的区域而言，应实施高级别管控措施。当风险位置的危险系数较高和作业的危害性比较大时，则需要针对性地进行严格管控。

3、完善隐患排查制度

相较其他企业，化工企业生产经营的特殊性较强，因此，化工企业安全问题成为重点监控的内容。由于化工企业自身性质特殊，因此，在生产与运行中，应该建立完善科学的风险排查与管控制度，相关工作人员应该严格落实排查隐患工作，为化工企业安全生产提供保障。企业管理者应该结合自身实际情况，帮助员工制定完善的排查流程与排查方案。除此之外，化工企业还应该加大员工培训的力度，通过讲座、座谈会等形式，重点讲解工作中存在的主要问题和注意事项。聘请行业专家，向工作人员传授工作经验和常识，通过多元化的培训方式，强化员工的专业知识。

化工生产安全风险管控工作的落实需要结合安全隐患排查工作同步进行。化工生产活动属于长期性活动，工作人员需要具备较强安全风险意识，只有这样才能够真正降低安全风险。同时，还应当提高风险隐患的排查意识，确保化工生产的安全性，更好地完成相关工作。