承插焊高压锻钢球阀的阀体焊接过程中，阀体将发生轴向和径向变形，影响球体开启力矩和密封效果。由于全焊式球阀的zui后一道工序是焊接，这一变形无法消除，因此只能通过适当的测量方法，找出变形规律，合理确定支撑板的尺寸，保证支撑板与球体及阀座之间的配合间隙，从而既保证球阀焊接后的开启自如，又保证球阀关闭时的密封性能。本着这一思路，我们对筒体试件焊接变形进行了测定，并在产品生产中进行了验证。

测量方法采用静态测量方法中的网格法——以网格形式确定各测量标点，在焊接前后，测量标距，其数值的相应变化即为这个阶段焊接引起的变形。采用Φ681mm×Φ589mm×915mm的筒体试件，材料为A105，焊接坡口为带衬底的U形坡口。在试件外圆、内孔间隔一定距离车出测量槽，在试件外圆、内孔轴线方向间隔一定距离划出测量线，线与槽的交点作为测量标点。焊接前后，测量各标点之间的距离，即可反映试件焊接前后的轴向、径向变形情况。