浆液循环泵修复系统中有一重要设备，浆液循环泵，它的运行状况直接影响着整个系统正常与否。同时，浆液循环泵又是耗能大户，一台全年不间断运行的500KW浆液泵每年耗电量高达上四在长时间的运行过程中，叶轮表面受到磨损、腐蚀、气蚀等破坏，渐渐的叶片会磨薄、凹坑（腐蚀）、甚至出现缺口。这些凹坑和缺口会慢慢扩大造成结构性破坏，zui终导致叶轮报废；同时还会严重降低泵的应国家环保部门的要求，火力发电厂、化工厂等排放不达标的企业都需要上脱硫系统解决排放效率。
叶轮表面的凹坑、粗糙增大了过流时的阻力。
叶片缺口会产生了大量的涡流，流量下降，消耗了能量。
以上原因导致的能量多消耗高达6~7%，500KW的为例，每年将多耗电30万度以上。由于浆液泵所处的工况及其恶劣，一般运行一到两年叶轮就需要更换或修复。叶轮的材料特殊，造价昂贵，如果是进口泵更换叶轮要20万以上，即时国内生产的要10万左右。按照以往的修复方式——采用堆焊（容易引起爆裂）在全民建设节能型社会的今天，提高循环泵效率，改进维修技术对于电厂、石化等企业降低厂用电，节约维修成本既有很大的经济效益又有巨大的社会意义。
因此这些运行的浆液循环泵叶轮需要及时进行修理和节能改造。
二、 原有解决方案
向原生产厂家购买叶轮替换。这种方案的好处是简单易行，但是费用高，也要考虑备件资金成本。
三、 新的解决方案
针对浆液循环泵的工作环境，采用刷涂陶瓷可以非常有效的解决机械磨损、化学腐蚀和气蚀的问题，恢复叶轮表面质量，延长使用寿命，改善泵的运行状态，提高泵效。
施工方案：
1. 表面处理：对叶轮做喷砂，露出金属本体,达到75u粗糙度，清洗干净；
2. 用高分子纳米材料把破坏严重（深沟）的部位修补起来，恢复原有型线；
3. 使用粘合固化剂在施工表面打底润湿，两小时后用高分子纳米材料修复磨薄的部位，8小时后*固化；
4. 上车床车出原来尺寸，再用高分子纳米材料刮平，8小时固化后打磨平整；
5. 做动平衡；
6. 使用高分子纳米材料与粘合固化剂交替两遍，固化6小时后完工。
7. 在准备充分的情况下，可以在5-9天内完成整个修复工作。该技术方案既可以用来修复旧泵，也可以在新泵上使用。可以同时起到预防磨损、腐蚀，延长叶轮使用寿命，降低能耗的效果。
此方案的节能原理是：
1、 堵住叶轮上的穿孔，防止高低压区连通，减少能量损耗。
2、 *过流面的凹坑，降低过流阻力。
3、 非常光滑的刷涂陶瓷表面可以大大减少涡流的形成，降低涡流阻力。
根据实际经验，该方案在旧泵改造中可以降低能耗6%。
浆液循环泵修复技术可以在任何品牌、型号的泵上使用，所以可以降低库存，节省备件费用