实际生产中，当出现表面粗糙达不到要求时，首先应结合上面所述的表面粗糙度成因，仔细分析原因找出影响表面粗糙度的主要因素，然后再提出相应的改进措施，并经切削实验后逐步解决。减小已加工表面粗糙的具体措施主要有以下几个方面。
1、 刀具材料
刀具材料对已加工表面粗糙度的影响与材料的摩擦系数、抗黏结能力、耐磨性及刃磨质量有关。高速钢刀具的耐热性较低，适合于中低速切削；硬质合金刀具的耐磨性较好，在较高的切削速度下，切削刃仍能保持较长时间的锋利性，因而可以获得较小的表面粗糙度；涂层硬质合金和陶瓷刀具在高温时，刀面上能形成氧化膜，使数控刀具与加工表面的摩擦系数减小，还有较高的抗粘接能力，能有效地抑制积屑瘤和鳞刺，因此有利于减小表面的粗造度值，CBN和PCD刀具的耐磨性更高，能保持持久的切削刃锋利性，在高速精加工中，已加工表面粗糙度可以达到Ra0.05～0.1um，甚至可以达到镜面粗糙度。
2、 刀具几何参数
主偏角Kr、副偏角K’r及刀尖圆弧半径R∑对零件表面粗糙度有直接影响。在进给量一定的情况下，减小主偏角Kr和副偏角K’r，或增大刀尖圆弧半径R∑，可减小表面粗糙度。另外，适当增大前角和后角，减小切削变形和前、后刀面间的摩擦，抑制积屑瘤的产生，也可减小表面粗糙度；但过大的前角会加速刀具的磨损或由于切深坑力Fp方向变化引起”扎刀”现象。
3、 切削用量
进给量进给速度越大，残留面积高度越高，零件表面越粗糙。因此，减小进给量进给速度可有效地减小表面粗糙度。但如果进给量f 太小，切削刃钝圆部分对加工表面的挤压作用加剧，不利于表面粗糙度的减小，甚至会引起自激振动而使表面粗糙度值增大，生产实际中，采用硬质合金刀具切削时的进给量f一般不小于0.05mm/r.
切削速度对表面粗糙度的影响也很大，在中速切削塑性材料时，由于容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，因此加工后零件表面粗糙度值较大。通常高速钢刀具应采用低速（Uc﹤6m/min），硬质合金立铣刀、陶瓷刀具应采用高速切削，可有效地避免积屑瘤的产生，这对减小表面粗糙度有积极作用。切削脆性材时，增大切削速度，能减小切屑与已加工表面分离处的崩碎范围，减小表面粗糙度。
4、 工件材料
一般韧性较大的塑性材料，已加工表面粗糙度值较大，而韧性较小的塑性材料加工后易得到较小的表粗糙度值。对于同种材料，其晶粒组织越大，已加工表面粗糙度值越大。因此，为了减小已加工表面粗糙度值，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较大的硬度。
5、 切削液
切削液的冷却作用可以降低切削温度，切削液的润滑作用使刀具和被加工表面之间的摩擦状况得到改善，使切削层金属表面的塑性变形程度下降并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对降低表面粗糙度有很大的作用。